In Stromübertragungssystemen wirken die Leitungsklemmen als Schlüsselkomponente für die Verbindung von Leitungen und Geräten aus, deren Korrosionsschutzeigenschaften die Stabilität und Lebensdauer des Stromnetzes direkt beeinflussen. Für unterschiedliche Betriebsumgebungen und technische Anforderungen umfassen die aktuellen gängigen Korrosionsschutzverfahren Heißtauchverzinkung, Dachro-Behandlung, Spritzgießen, Zink-Aluminium-Beschichtungen und Verbundbeschichtungen. Im Folgenden werden Dimensionen wie technische Prinzipien, Anwendungsszenarien und Branchenstandards analysiert.
I.Heißverzinkter Prozess: Grundstein des traditionellen Schutzes
Heißtauchverzinkierung ist ein Prozess, bei dem ein metallisches Substrat in eine geschmolzene Zinkflüssigkeit eingetaucht wird, um eine Zink-Eisen-Legierungsschicht zu bilden. Seine Schutzmechanismen umfassen:
Elektrochemischer Schutz: Zinks Elektrodenpotential (-0,76V) ist niedriger als Eisens (-0,44V) und hat in einer korrosiven Umgebung Vorrang für den eigenen Schutz des Substrats.
Physische Abschirmung: Die Dicke der Zinkschicht ist in der Regel ≥ 85 μm und kann den Kontakt zwischen Sauerstoff und Wasserdampf effektiv verhindern.
Prozessreife: Dieser Prozess ist seit hunderten Jahren in Anwendung, ist kostenkontrollabel und erfüllt Normen wie DL/T 764.1-2019 'Herstellungsqualität von Elektrowerkzeugen'.
Anwendungsszenen:
Regelmäßige Außenumgebung: Übertragungsleitungspolenturm, Leitungsklemmen für allgemeine Stromverteilungsgeräte verwenden diesen Prozess.
Mittelmäßige Korrosionsgebiete: wie Stadtrandbereiche, leichte Industriegebiete, Zinkschicht Lebensdauer von bis zu 15-25 Jahren.
Großstromteile: Die Zinkschicht ist gut leitfähig und eignet sich für Verbindungsteile mit hohen Stromanforderungen.
Prozesspunkte:
Das Substrat muss sauer gewaschen werden, um sicherzustellen, dass die Zinkflüssigkeit vollständig mit der Metalloberfläche verbunden ist.
Nach der Verzinkung muss eine Passivierungsbehandlung durchgeführt werden und eine chromfreie Passivierung gewählt werden, um die Umweltanforderungen zu erfüllen.
II.DACRO-Behandlung: Umweltfreundliches Langlebigkeitsschutzsystem
DACROMET ist eine Zink-Chrom-Beschichtungstechnik, die eine anorganische Schutzschicht durch Eindringen oder Sprühen von wasserbasierten Beschichtungen mit Zink, Aluminium und Chrom bei 300 ° C sintert. Zu den Hauptvorteilen gehören:
Extreme Korrosionsbeständigkeit: 4-8 μm beschichteter Salznebel hält bis zu 1000 Stunden und ist 7-10 Mal so lang wie herkömmlich verzinkt.
Wasserstofffreie Zerbrechlichkeit: Der Behandlungsprozess ist ohne Wasserstoff-Atom-Penetration, besonders geeignet für starke Bauteile wie hochfeste Schrauben.
Hochtemperaturbeständigkeit: 300 ° C hohen Temperaturen standhalten, geeignet für Goldwerkzeuge in der Nähe von Wärmequellen wie Transformatoren.
Technische Grundsätze:
Passivierung: Chromate bilden eine dichte Oxidfolie auf der beschichteten Oberfläche und unterdrücken die Penetration des korrosiven Mediums.
Barriereffekt: Zink-Aluminium-Skalen kreuzen sich, um den Verbreitungsweg des Korrosionsmediums zu verlängern.
Katodenschutz: Zink-Aluminium-Pulver als Opfer-Anode, bietet elektrochemischen Schutz.
Anwendungsszenen:
Hochkorrosive Umgebungen: In Küstengebieten und Chemieparken kann die Lebensdauer von Dachro-Beschichtungen bis zu 20 Jahren übersteigen.
Präzisionskomponentenschutz: Spannungsbeständige Leitungsklemmen, Anschlussrohre und andere Komponenten, die hohe Maßgenauigkeit erfordern.
Anti-Vibration-Gelegenheiten: In einer Umgebung mit häufigen Vibrationen wie Windparks fällt die Beschichtung nicht leicht ab.
III.Spritzgießprozess: Doppelte Garantie für Isolierung und Schutz
Sprühen ist ein Prozess, bei dem Kunststoffpulver elektrostatisch auf eine Metalloberfläche gesprüht wird und nach einer hohen Temperaturhärtung eine Polymerbeschichtung bildet. Zu den Funktionsmerkmalen gehören:
Elektrische Isolierung: Beschichtete Isolierungswiderstände von bis zu 10¹²Ω und mehr verhindern Leckagen und Kurzschlüsse.
Chemische Stabilität: Polyethylen (PE), Polytetrafluorethylen (PTFE) und andere Materialien sind äure-alkalische bestendig.
Dekorative Verbesserung: Farben können auf Anfrage angepasst werden, um das Aussehen des Geräts zu verbessern.
Technische Parameter:
Beschichtungsdicke: Normalerweise 60-100 μm, spezielle Anforderungen bis zu 200 μm.
Haftverhältnisstandard: erfüllt GB / T 9286-1998 'Kratzenprüfung von Farb- und Lackfilm' ≥1.
Witterungsbeständigkeitstest: Künstlicher beschleunigter Alterungstest (QUV) ≥1000 Stunden ohne deutliche Pulverisierung.
Anwendungsszenen:
Isolationsschutzanforderungen: Stromverteilungstransformator-Ausgangsklemme, Säulenschalter-Verbindungsteile.
Schönheit und Korrosionsschutz in Einklang: Stadtlandschaftsleitungen, Ausrüstung in den Umspannungen.
Vorübergehende Schutzmaßnahmen: Kurzfristiger Schutz der neu installierten Werkzeuge während der Inbetriebnahme.
IV. Zink-Aluminium-Beschichtung: Neue Trends im Hochleistungsschutz
Zink-Aluminium-Beschichtungen (z. B. Zn-Al-Mg-Legierungen) sind eine neue Korrosionsschutztechnologie, die in den letzten Jahren entwickelt wurde und ihre Leistung übertrifft die herkömmliche Verzinkung:
Salznebelbeständigkeit: Die Salznebelprüfung nach ISO 9227 ergab, dass Zink-Aluminium-Beschichtungen 2,8-mal länger aushalten als Heißverzinking.
Umweltschutz: Chromfreie Passivierungsprozesse entsprechen der EU-RoHS-Richtlinie und reduzieren die Verschmutzung mit Schwermetallen.
Mechanische Eigenschaften: Beschichtungshärte HV≥120, Verschleißbeständigkeit um mehr als 30% erhöht.
Technische Innovationen:
Optimierung der Zusammensetzung: Die Zugabe von Magnesium verhindert die lokale Korrosion der Zink-Aluminium-Schicht und bildet eine stabilere Passivierungsfilm.
Strukturdesign: Nanoschichtiges Gewebe verbessert die Bindungskraft der Beschichtung und des Substrats, Zugfestigkeit ≥400MPa.
Industrieanwendungen:
Ultra-Hochspannungs-Übertragungsleitung: Spannungsbeständige Leitungsklemmen für Leitungen von 1000kV und höher, Zwischenstangen werden weit verbreitet mit Zink-Aluminium-Beschichtung.
Überseeische Stromübertragungsprojekte: Goldwerkzeuge wie die Landungspunkte von Unterwasserkabeln müssen gegen Meerwassererosion und Salznebelkorrosion geschützt werden.
Intelligente Netzgeräte: Integrierte Ableitungsklemmen für Sensoren, die eine Beschichtung erfordern, die die Signalübertragung nicht beeinflusst.
V. Verbundbeschichtung: Maßgeschneiderte Lösungen für komplexe Arbeitsbedingungen
Für extreme Umgebungen oder spezielle Leistungsanforderungen werden Verbundbeschichtungstechniken weit verbreitet:
Arc Ion Plating + Magnetron Spritzen: Abwechselnd auf der Oberfläche des elektrischen Werkzeugs CrSiN / ZrN oder CrW / CrN Schichten absetzen, um eine ultraharte Schutzschicht mit Härte HV ≥ 3000 zu bilden.
Gradientenbeschichtung: Die Übergangsschicht aus Kupfer und Aluminium mit einer Dicke von 15 μm Silber verwendet, um die Tragstromdichte um 28% zu erhöhen.
Flüssige Metallbeschichtung: Ga-Sn-Legierung füllt mikroskopische Konkubität der Kontaktfläche, so dass der Kontaktwiderstand schwankt < 5%, um das Problem der Schwingungslösung zu lösen.
Prozessvorteile:
Multifunktionale Integration: gleichzeitig erfüllen Sie viele wichtige Anforderungen an Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit und elektrische Leitfähigkeit.
Umgebungsanpassung: Stabil bei -60 °C bis 400 °C.
Langlebensgarantie: In schwer korrosiven Umgebungen wie Chemieparken kann die Lebensdauer der Verbundbeschichtung bis zu 30 Jahren betragen.
VI. Prozessauswahl und Ingenieurpraxis
Umweltkorrosionsbewertung:
C2 (niedrige Korrosion): Heißverzinkt oder gespritzt.
C3-C4 (mittlere und hohe Korrosion): Dacro- oder Zink-Aluminium-Beschichtung.
C5 (extrem hohe Korrosion): Verbundbeschichtung oder Zink-Aluminium-Beschichtung + organische Oberflächenlack.
Kosten-Nutzen-Analyse:
Anfangskosten: Verbundbeschichtung> Zink-Aluminium-Beschichtung> Dachro> Heißverzinking> Spritzgießen.
Kosten des gesamten Lebenszyklus: Zink-Aluminium-Beschichtung wegen Wartungsfreiheit, Gesamtkosten.
Standardkonformität:
Die Heißtauchverzinkierung erfüllt DL/T 764.1-2019 und die Darkro-Behandlung erfüllt GB/T 18684-2002.
Die Zink-Aluminium-Beschichtung muss ISO 9227 zertifiziert sein und die Verbundbeschichtung muss DL/T 1476-2015 „Zink-Aluminium-Beschichtung für Elektrogeräte“ entsprechen.
Schlussfolgerungen
Der korrosionssichere Beschichtungsprozess der Leitungsklemme erfordert eine umfassende Berücksichtigung der Umweltbedingungen, der mechanischen Eigenschaften, der elektrischen Anforderungen und der Kostenfaktoren. Heißtauchverzinkierung und Dachro-Behandlung sind die aktuelle Hauptwahl, Zink-Aluminium-Beschichtungen und Verbundbeschichtungen stellen die Zukunftsrichtung dar. In der technischen Praxis sollten die Normen DL/T 764.1, ISO 9227 und andere eingehalten werden, um die Beschichtungsleistungen durch Salznebbelprüfe, Haftprüfe und andere Mittel zu überprüfen, um den langfristigen sicheren Betrieb des Stromnetzes zu gewährleisten.
昊源吉高
