自動車シャーシダイカスト部品のバリ除去の寸法精度検収は、シャーシ組立精度、運行安全性及び部品使用寿命に直接関係し、業界関連基準に厳格に遵守し、部品機能特性と結合して科学的検収規範を制定する必要がある。
検収基準の核心的根拠は業界基準と基準を含む。業界標準の面では、QC/T 273-1999「自動車用亜鉛合金、アルミニウム合金、銅合金ダイカスト部品の技術条件」を実行し、その中で明確に規定し、アルミニウム合金ダイカスト部品の非加工面上のメッシュバリの高さは0.1 mmを超えてはならず、銅合金ダイカスト部品の非加工面上のメッシュバリの高さは0.2 mmを超えてはならない。標準面では、GB/T 1514-2023「アルミニウム合金ダイカスト部品」に従い、この標準はダイカスト部品がメッシュバリなどの欠陥の存在を許可しているが、欠陥の程度と数量は需給双方の約束に合致し、非機能領域のゲート、飛辺などの残留は合理的な範囲に制御する同時に、寸法公差はGB/T 6414『鋳物寸法公差、幾何公差と機械加工余量』を参照する必要があり、自動車シャーシダイカスト部品は通常CT 7-CT 9級の寸法公差等級に達する必要がある。
バリ高さの具体的な検収要求は部位機能の違いによって区分する必要がある。非加工表面において、アルミニウム合金鋳物のバリの高さの検収上限は0.1 mm、銅合金は0.2 mmである。一般的な機能領域の表面のバリの高さは0.2 mmを超えない。孔内のバリの清掃後、高さは0.3 mm以内に制御し、ボルトの組み立てや管路の導通に影響を与えないようにする必要がある。サスペンションシステムコネクタ、ブレーキシステムホルダなどの安全キーに対して、バリの高さの要求はより厳しく、通常0.05 mmを超えず、バリの脱落による部品の引っ掛かりを防止する。ゲートの残留クリーニング後、鋳物表面の0.5 mmを超えてはならず、表面との遷移は平滑で角がない必要がある、分離面の飛辺清掃後の残留高さは0.2 mmを超えず、幅は0.4 mmを超えない、トップバー跡の凸部または凹部深さは0.4 mmを超えず、プロセス基準面と配合面に凸部跡が存在してはならない。バリ除去による表面の凹凸は、0.6 mmを超えてはならず、部品の組立機能と外観品質に影響を与えてはならない。
寸法公差と幾何公差は検収の重要な内容である。線形寸法の面では、一般的な寸法はCT 7-CT 9級公差によって制御され、部品の寸法によって異なり、公差値は約0.1-0.5 mmの間である、重要な寸法、例えば取付穴の間隔、軸受座の孔径など、公差等級は1-2級上昇し、±0.05 mm以内に制御する必要がある、未注公差寸法はGB/T 1804-2020「一般公差未注公差の線形と角度寸法の公差」中のm級要求に従って実行し、即ち偏差±0.5 mmを許可する。形状公差の中で、平面度は100 mmごとの長さ内に0.1 mmを超えないことを要求し、肝心な取付平面は100 mmごとの長さ内に0.05 mmを超えないことを要求し、垂直度は≦50 mm測定長さ内に0.25 mmを超えないことを要求し、取付位置決め面は0.12 mmを超えないことを要求し、軸受孔などの肝心な部位の同軸度はφ0.05 mmを超えず、普通孔はφ精密ジャーナルの丸みは0.03 mmを超えず、普通ジャーナルは0.05 mmを超えない。
検収検査は専門設備を用いて精度を保障する必要がある。線形寸法と形状公差の測定には3座標測定器を使用することができ、精度は0.001 mmに達し、正確にキー寸法データを取得することができる、バリ高さ検出は光学顕微鏡またはデジタルバリ高さゲージを採用し、倍率は50倍以上であり、微小バリサイズの正確な読み取りを確保する。検査時には典型的な検査点を選択する必要があり、肝心な機能面の検査点は3つ以上、普通の表面は2つ以上、検査データは完全に記録し、トレーサビリティを確保する必要がある。検収判定時、バリの高さ、寸法公差、形状公差がすべて標準許容範囲内であり、かつ鋳物本体を損傷し、組立機能に影響する欠陥がなければ、合格と判定する、もし1つの指標が基準を超えている場合、検収基準を満たすまでバリの清掃と再検査を行う必要がある。
昊源吉高
